OCCHIALI DA SOLE SAGI DI ANGELO CAROLI

COME SONO FATTI I NOSTRI OCCHIALI DA SOLE SAGI:

• Sono disegnati in Italia;
• Sono fatti in acetato prodotto in Italia. Siamo i migliori produttori al mondo. L’acetato è un materiale fatto di fiocchi di cotone e segatura di legno essiccati a cui viene aggiunto l’acido acetico. Con un processo di fusione, compressione ed estrusione viene trasformato in lastre di centinaia di colori diversi. La lastra attraverso un processo fatto di circa sessanta passaggi diventa un occhiale.
• Le cerniere e le viti teflonate le aste sono collegate al frontale con delle cerniere di acciaio, le avvitiamo con delle viti particolari con un componente, il teflon, che evita il fastidio di dover continuamente andare dall’ottico per fare stringere le viti, non si svitano mai.
• Le lenti sono tutte UVA 400 e superano tutti i test di resistenza più importanti.

MIGLIOR RAPPORTO QUALITÀ-PREZZO

I nostri occhiali da sole Sagi se paragonati ad altri occhiali della stessa qualità hanno un prezzo molto più basso.
Le montature in acetato nascono sotto forma di fogli di acetato di differenti spessori, colori e composizioni. Prima di essere preparati con lo spessore necessario da apposite macchine, questi fogli vengono tagliati in liste con cui vengono realizzate le aste, e in listelli più piccoli con cui vengono fabbricati i frontali. La fase successiva prevede l’invio del listello in acetato al reparto CNC, dove macchinari di precisione fresano i frontali nelle varie forme e dimensioni.
La fase seguente è prettamente manuale. Tecnici esperti nelle diverse fasi personalizzano il prodotto attraverso lavorazioni manuali e meccaniche sottoponendo i materiali a variazioni sequenziali di temperatura. I prodotti semifiniti sono ora pronti per il processo di burattatura. Questo processo è basilare, per ottenere un prodotto finito di alta qualità. La lavorazione dei frontali in acetato per gli occhiali da vista e di quelli per gli occhiali da sole prevede quattro fasi separate eseguite da macchine dedicate, in cui viene utilizzata una miscela di piccoli pezzi di legno di betulla e di faggio, oli per levigatura e polveri abrasive, con cui si ottengono sagome ben levigate e superfici lucide.
Si sagomano le liste per le aste vengono sagomante nelle forme desiderate e vengono preparate per essere inviate alla fase successiva che prevede l’inserimento dell’anima di metallo all’interno delle sagome in acetato. Una macchina specializzata riscalda il metallo, portandolo a temperature molto elevate che garantiscono il perfetto inserimento nell’acetato. Una volta che l’anima di metallo è stata inserita, si procede con la personalizzazione delle aste secondo i progetti di design. La personalizzazione avviene mediante fresatura effettuata su macchine CNC e con la successiva applicazione di dettagli, quali loghi o elementi caratteristici. Quest’ultima fase viene interamente eseguita all’interno dell’impianto di produzione di Marcolin Group. Le aste, dopo essere state pulite e lucidate in fase di burattatura, sono pronte per essere assemblate con il frontale. Nella fase finale, le aste e il frontale vengono fresati con una macchina semiautomatica e vengono preparati per essere assemblati fra loro.
Tecnici appositamente formati levigano entrambi gli elementi con tele abrasive, per ottenere l’integrazione perfetta fra metallo e acetato. A questo punto le montature sono pronte per passare alla fase di pulitura e brillantatura nelle quali manualmente vengono trattate con apposite paste e fatte passare attraverso un disco in tessuto che conferisce loro una lucidatura a specchio.
La fase produttiva finale è sempre quella del finissaggio, in cui artigiani di grande esperienza nell’inserimento dei dettagli lavorano fianco a fianco con macchine hi-tech per il taglio di lenti. Gli specialisti vengono formati in tutta una serie di ambiti che consente loro di lavorare un’ampia gamma di prodotti con specifiche differenti, garantendo sempre un livello eccezionale di controllo della qualità del prodotto finito. Il lavoro di finissaggio spazia dall’aggiunta di dettagli, diamanti sintetici e legno, alla personalizzazione dei terminali delle aste che vengono assemblati con colle speciali o processi meccanici. I terminali, infatti, possono essere realizzati con vari materiali e assumere diverse forme e dimensioni. Anche l’operazione di incisione a laser viene eseguita in questa fase su richiesta del licenziante, mediante laser gestiti da operatori che poi procedono manualmente alla colorazione dell’incisione realizzando tutti gli effetti particolari richiesti dal prodotto.
Al termine dell’intero processo ha luogo la fase di registratura. Tutti i componenti delle montature per occhiali da vista e occhiali da sole, dalle superfici alle lenti, vengono controllati pezzo dopo pezzo. Durante questa fase viene garantita anche la calzata degli occhiali. In ultimo, ogni singolo pezzo viene preparato per la vendita e confezionato nel packaging specifico di ogni brand.

Acetato
Gli occhiali cosiddetti di plastica in realtà sono fatti di acetato di cellulosa. Questo materiale, altrimenti detto viscosa, seta artificiale o rayon, è facile da lavorare, molto durevole e derivato da composti contenuti in alcune piante come il cotone. Le montature di acetato vengono realizzate con lastre di acetato di diversi colori fuse termicamente. Oltre ad altri vantaggi, la sovrapposizione di strati diversi consente di ottenere una vasta gamma di nuovi colori e sfumature, una caratteristica particolarmente apprezzata dagli stilisti. La caratteristica più importante è che è un materiale molto resistente ed elastico, facile da adattare al volto di qualsiasi persona. Attualmente rappresenta il 60-65% del mercato mondiale

Plastica, Plastica Organica, CR-39 (LENTI)
CR-39, o plastica organica (e materiali simili) è più sottile e pesa la metà di una lente in vetro, ed è attualmente il materiale più utilizzato per gli occhiali da sole di utilizzo generico. Offre una resistenza all’impatto superiore ai requisiti FDA (l’ente regolatore americano).